>>>>> 2020年一級造價工程師《安裝工程》章節知識點匯總

　　輔助項目

　　一、吹洗、脫脂、鈍化和預膜

　　(一)管道吹掃與清洗

　　管道系統安裝后，在壓力試驗合格后，應進行吹掃與清洗。

　　1.管道吹掃與清洗方法

　　(1)DN≥600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理。

　　(2)DN<600mm的液體管道，宜采用水沖洗。

　　(3)DN<600mm的氣體管道，宜采用壓縮空氣吹掃。

　　(4)蒸汽管道應采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

　　(5)需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破砍掃或其他吹掃與清掃方法。

　　(6)對不允許吹掃與清洗的設備及管道，應進行隔離。

　　(7)管道吹洗前的保護措施，應將系統內的儀表、孔板、節流閥、調節閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組件暫時拆除，以模擬件或臨時短管替代，待管道吹洗合格后再重新復位。

　　對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施后再進行吹掃與清洗。

　　(8)吹掃與清洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。

　　2.空氣吹掃

　　(1)空氣吹掃宜利用生產裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統容器和管道的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。

　　(2)吹掃忌油管道時，應使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進行吹掃。

　　(4)當吹掃的系統容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣爆破法”進行吹掃。爆破吹掃時，向系統充注的氣體壓力不得超過0.5MPa，并應采取相應的安全措施。(16.19)

　　3.蒸汽吹掃

　　(1)蒸汽吹掃前，管道系統的保溫隔熱工程應已完成。

　　(2)蒸汽吹掃應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應小于30m/s。

　　(3)蒸汽吹掃前，應先進行暖管，并及時疏水。暖管時，應檢查管道的熱位移，當有異常時，應及時進行處理。(14)

　　(4)蒸汽吹掃應按加熱、冷卻、再加熱的順序循環進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。

　　4.水清洗

　　(1)水沖洗應使用潔凈水，沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過25ppm。

　　(2)水沖洗的流速不應小于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設計壓力。

　　(3)水沖洗排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負壓。

　　(5)對有嚴重銹蝕和污染的管道，當使用一般清洗方法未能達到要求時，可采取將管道分段進行高壓水沖洗。(15)

　　(6)當管道經水沖洗合格后暫不運行時，應及時將管內積水排凈，并用壓縮空氣或氮氣及時吹干。

　　5.大管道閉式循環沖洗技術

　　大管道可采用閉式循環沖洗技術。適用于城市供熱管網、供水管網和各種以水為沖洗介質的工業、民用管網沖洗。

　　6.油清洗(13)

　　油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油、控制油等管道系統的清洗。

　　油清洗應在設備和管道吹洗、酸洗合格后、系統試運行前進行。

　　不銹鋼油系統管道宜采用蒸汽吹凈后再進行油清洗。(14)

　　(1)油清洗應采用系統內循環方式進行，油循環過程中，每8h應在40～70℃內反復升降油溫2～3次，并及時清洗或更換濾芯。

　　(3)油清洗合格的管道，應采取封閉或充氮措施。

　　7.化學清洗

　　對設備和管道內壁有特殊清潔要求的，如液壓、潤滑油管道的除銹可采用化學清洗法。

　　(1)當進行管道化學清洗時，應將無關設備及管道進行隔離。

　　(3)管道酸洗鈍化應按脫脂、酸洗、水洗、鈍化、水洗、無油壓縮空氣吹干的順序進行。當采用循環方式進行酸洗時，管道系統應預先進行空氣試漏或液壓試漏檢驗合格。

　　(5)對不能及時投入運行的化學清洗合格的管道應采取封閉或充氮保護措施。

　　(二)管道脫脂

　　忌油系統要求進行脫脂處理。在進行脫脂工作前應對設備、附件清掃除銹，碳素鋼材、管件和閥門都要進行除銹。

　　1.脫脂要求

　　(2)脫脂劑可采用四氯化碳、精餾酒精、三氯乙烯、二氯乙烷作為脫脂用的溶劑。

　　(3)脫脂、檢驗及安裝使用的工器具、儀表等，應按脫脂件的要求預先進行脫脂后再用。

　　(4)對有明顯油漬或銹蝕嚴重的管子進行脫脂時，應先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和除銹后，再進行脫脂。

　　(5)脫脂后應及時將脫脂件內部的殘液排凈，并應用清潔、無油壓縮空氣或氮氣吹干，不得采用自然蒸發的方法清除殘液。當脫脂件允許時，可采用清潔無油的蒸汽將脫脂殘液吹除干凈。

　　(6)有防銹要求的脫脂件經脫脂處理后，宜采取充氮封存或采用氣相防銹紙、氣相防銹塑料薄膜等措施進行密封保護。(13.19)

　　(三)鈍化和預膜

　　1.鈍化

　　鈍化系指在經酸洗后的設備和管道內壁金屬表面上用化學的方法進行流動清洗或浸泡清洗以形成一層致密的氧化鐵保護膜的過程。

　　酸洗后的管道和設備，必須迅速進行鈍化。鈍化結束后，要用偏堿的水沖洗，保護鈍化膜，以防管道和設備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。(15)

　　2.預膜

　　預膜即化學轉化膜，是金屬設備和管道表面防護層的一種類型。方法是用高濃度的緩蝕劑溶液處理已清洗干凈的金屬表面，生成完整的耐蝕保護膜。

　　預膜比直接采用高濃度緩蝕劑經濟有效，防護功能主要依靠：

　　1)降低金屬本身的化學活性來提高它在介質中的穩定性

　　2)依靠金屬表面上的轉化產物對介質的隔離而起到防護作用。

　　形成預膜的方法有電化學法和化學法。

　　預膜工作的要求類同于酸洗過程。

　　二、管道壓力試驗

　　管道壓力試驗按試驗時使用的介質可分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。

　　管道的壓力試驗一般以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時(或現場條件不允許進行液壓試驗時)，也可采用氣體為試驗介質。

　　(一)液壓試驗

　　液壓試驗一般都是使用清潔水，當對不銹鋼、鎳及鎳合金管道，或對連有不銹鋼、鎳及鎳合金管道或設備的管道進行試驗時，試驗用水中氯離子含量不得超過25×10-6(25ppm)。當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于50℃，并應采取安全防護措施。

　　1.管道水壓試驗的方法和要求(18)

　　(1)試壓前的準備工作。

　　安裝試驗用的臨時注水和排水管線;在試驗管道系統的最高點和管道末端安裝排氣閥;在管道的最低處安裝排水閥;壓力表應安裝在最高點，試驗壓力以此表為準。

　　(2)試驗前，注入液體時應排盡空氣。向管內注水時要打開排氣閥，當發現管道末端的排氣閥流水時，立即把排氣閥關好，等全系統管道最高點的排氣閥見到流水時，說明水已經注滿，把最高點的排氣閥關好。

　　對管道進行檢查，如沒有明顯的漏水現象就可升壓。升壓時應緩慢進行，達到規定的試驗壓力以后，穩壓10min，經檢查無泄漏無變形為合格。

　　(3)試驗合格的管道要把管道內的水放掉。

　　放水前，先打開管道最高點的排氣閥，再打開排水閥，把水放入排水管道。

　　最后拆除試驗用臨時管道、連通管及盲板，拆下的閥門及儀表復位，填寫好管道系統試驗記錄。

　　(4)試驗時，環境溫度不宜低于5℃。當環境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。

　　2.試驗壓力的確定

　　(1)承受內壓：

　　地上鋼管道及有色金屬管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍;埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，并不得低于0.4MPa。

　　(2)當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應符合下列規定：

　　1)試驗壓力應按下式計算：

　　PT=1.5P[σ]T/[σ]t

　　PT—試驗壓力(表壓)(MPa);P—設計壓力(表壓)(MPa);

　　[σ]T—試驗溫度下，管材的許用應力(MPa);

　　[σ]t—設計溫度下，管材的許用應力(MPa)。

　　2)當試驗溫度下，[σ]T/[σ]t大于6.5時，應取6.5.

　　3)應當校核管道在試驗壓力條件下的應力。當PT在試驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力PT降至不超過屈服強度的最大壓力。

　　(3)承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力

　　當設計壓力小于或等于0.5MPa時，應為設計壓力的2倍;

　　當設計壓力大于0.5MPa時，應為設計壓力加0.5MPa。

　　(二)氣壓試驗

　　1.氣壓試驗壓力

　　常用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。

　　承受內壓：

　　鋼管及有色金屬管的強度試驗壓力應為設計壓力的1.15倍;真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。

　　2.氣壓試驗的方法和要求

　　(1)試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力的1.1倍。

　　(2)試驗前，應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

　　(3)試驗時，應緩慢升壓，當壓力升到規定試驗壓力的50%時，應暫停升壓，對管道進行一次全面檢查，如無泄漏或其他異常現象，可繼續按規定試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。并在試驗壓力下穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，采用發泡劑檢驗不泄漏為合格。

　　3.泄漏性試驗(16)

　　泄漏性試驗是以氣體為試驗介質，在設計壓力下，采用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統中泄漏點的試驗。

　　(1)輸送極度和高度危害介質以及可燃介質的管道，必須進行泄漏性試驗。

　　(2)泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行。

　　(3)泄漏性試驗壓力為設計壓力。

　　(4)泄漏性試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，并停壓10min后，采用涂刷中性發泡劑的方法巡回檢查，泄漏試驗檢查重點是閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，所有密封點有無泄漏。

　　4.管道真空度試驗

　　真空度試驗是對管道系統抽真空，使管道系統內部形成負壓，以管道系統在規定時間內的增壓率，檢驗管道系統的嚴密性。

　　(1)真空系統在氣壓試驗合格后，還應按設計文件規定進行24h的真空度試驗。

　　(2)真空度試驗按設計文件要求，對管道系統抽真空，達到設計規定的真空度后，關閉系統，24h后系統增壓率不應大于5%。

　　三、設備壓力試驗

　　在設備本體及與本體相焊的焊接和檢驗工作完成后，需要進行焊后熱處理的設備，在熱處理工作已完成條件下進行壓力試驗。

　　壓力試驗可分為液壓試驗、氣壓試驗和氣密性試驗。液壓試驗、氣壓試驗統稱為耐壓試驗。

　　表2.4.1　設備耐壓試驗和氣密性試驗壓力(MPa)

　　(一)液壓試驗

　　液壓試驗介質宜采用潔凈水。對奧氏體不銹鋼設備，試驗用水的氯離子含量不應超過25ppm。

　　試驗介質的溫度：碳素鋼、Q345R、Q370R制設備在液壓試驗時，液體溫度不得低于5℃;其他低合金鋼設備液壓試驗時，液體溫度不得低于15℃。

　　液壓試驗的方法和要求：

　　(2)對在基礎上做液壓試驗且容積大于100m3的設備，液壓試驗的同時，在充液前、充液1/3時、充液2/3時、充滿液后的24h時、放液后應做基礎沉降觀測。

　　(二)氣壓試驗

　　氣壓試驗介質應采用干燥潔凈的空氣、氮氣或惰性氣體。

　　氣壓試驗時氣體的溫度：碳素鋼和低合金鋼制設備，氣壓試驗時氣體溫度不得低于15℃。

　　氣壓試驗的方法和要求：

　　(1)氣壓試驗時，應緩慢升壓至規定試驗壓力的10%，且不超過0.05MPa，保壓5min，對所有焊縫和連接部位進行初次泄漏檢查。

　　(2)初次泄漏檢查合格后，繼續緩慢升壓至規定試驗壓力的50%，觀察有無異常現象。

　　(3)如無異常現象，繼續按規定試驗壓力的10%逐級升壓，直至達到試驗壓力為止，保壓時間不少于30min，然后將壓力降至規定試驗壓力的87%，對所有焊接接頭和連接部位進行全面檢查。

　　(4)試驗過程無異響，設備無可見的變形，焊接接頭和連接部位等用檢漏液檢查，無泄漏為合格。

　　(三)氣密性試驗(17)

　　氣密性試驗目的是檢查連接部位的密封性能，主要用于密封性要求高的容器。

　　對進行氣壓試驗的設備，氣密性試驗可在氣壓耐壓試驗壓力降到氣密性試驗壓力后一并進行。

　　設備氣密性試驗方法及要求：

　　(1)設備經液壓試驗合格后方可進行氣密性試驗。

　　(3)氣密性試驗時，壓力應緩慢上升，達到試驗壓力后，保壓時間不少于30min，同時對焊縫和連接部位等用檢漏液檢查，無泄漏為合格。

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