注：缺貨損失 = 每年訂貨次數×缺貨數量×缺貨概率×單位缺貨損失

　　從表5-7可以看出，當保險儲備為100千克時，缺貨損失與持有成本之和最低。因此，該企業保險儲備量為100千克比較合適。

　　上例說明了考慮交貨期間生產需求量時的最佳保險儲備量的確定方法。至于因延誤供貨引起的缺貨可以通過估計延誤時間和平均每日耗用量來計算增加的保險儲備量。

　　庫存管理不僅需要各種模型幫助確定適當的庫存水平，還需要建立相應的庫存控制系統。庫存控制系統可以簡單，也可以很復雜。傳統的庫存控制系統有定量控制系統和定時控制系統兩種，定量控制系統是指當存貨下降到一定存貨水平時即發出訂貨單，訂貨數量是固定的和事先決定的。定時控制系統是每隔一固定時期，無論現有存貨水平多少，即發出訂貨申請，這兩種系統都較簡單和易于理解，但不夠精確。現在許多大型公司都已采用了計算機庫存控制系統。當庫存數據輸入計算機后，計算機即對這批貨物開始跟蹤。此后，每當有該貨物取出時，計算機就及時作出記錄并修正庫存余額。當庫存下降到訂貨點時，計算機自動發出訂單，并在收到訂貨時記下所有的庫存量。計算機系統能對大量種類的庫存進行有效管理，這也是為什么大型企業愿意采用這種系統的原因之一。對于大型企業，其存貨種類數以十萬計，要使用人力及傳統方法來對如此眾多的庫存進行有效管理，及時調整存貨水平，避免出現缺貨或浪費現象簡直是不可能的，但計算機系統對此能作出迅速有效的反應。

　　四、存貨的控制系統

　　伴隨著業務流程重組的興起以及計算機行業的發展，庫存管理系統也得到了很大的發展。從MRP(物料資源規劃)發展到MRP-II(制造資源規劃)、再到ERP(企業資源規劃)、以及后來的柔性制造和供應鏈管理，甚至是外包(outsourcing)等管理方法的快速發展，都大大促進了企業庫存管理方法的發展。這些新的生產方式把信息技術革命進步融為一體，提高了企業的整體運作效率。以下將對兩個典型的庫存控制系統進行介紹。

　　(一) ABC控制系統

　　ABC控制法就是把企業種類繁多的存貨，依據其重要程度、價值大小或者資金占用等標準分為三大類：A類高價值庫存，品種數量約占整個庫存的10%至15%，但價值約占全部庫存的50%至70%;B類中等價值庫存，品種數量約占全部庫存的20%至25%，價值約占全部庫存的15%至20%;C類低價值庫存，品種數量多，約占整個庫存的60%至70%，價值約占全部庫存的10%至35%。針對不同類別的庫存分別采用不同的管理方法，A類庫存應作為管理的重點，實行重點控制、嚴格管理;而對B類和C類庫存的重視程度則可依次降低，采取一般管理。

　　(二) 適時制庫存控制系統

　　適時制庫存控制系統，又稱零庫存管理、看板管理系統。它最早是由豐田公司提出并將其應用于實踐，是指制造企業事先與供應商和額客戶協調好，只有當制造企業在生產過程中需要原料或零件時，供應商才會將原料或零件送來;而每當產品生產出來就被客戶拉走。這樣，制造企業的庫存持有水平就可以大大下降。顯然，適時制庫存控制系統需要的是穩定而標準的生產程序以及與供應商的誠信，否則，任何一環出現差錯將導致整個生產線的停止。目前，已有越來越多的公司利用適時制庫存控制系統減少甚至消除對庫存的需求——即實行零庫存管理，比如，沃爾瑪、豐田、海爾等。適時制庫存控制系統進一步的發展被應用于企業整個生產管理過程中——集開發、生產、庫存和分銷于一體，大大提高了企業運營管理效率。

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