拉筋帶應按規(guī)定進行檢查，檢查結果必須符合設計標準。

　　2) 拉筋帶下料。應根據(jù)包裝規(guī)格及整個工點的各斷面拉筋設計長度統(tǒng)籌提前安排，合理下料，避免邊鋪邊下料，以免造成加筋材料的浪費或人為隨意性造 成尺寸誤差。

　　筋帶的鋪設采用一根筋帶穿過穿筋孔分成等長兩股的形式， 因此每根筋帶的下料長度應為該結點處筋帶的設計長度乘2再加上300～500mm富余(作為拉筋穿過孔時所占長度)。

　　3) 拉筋帶鋪設。筋帶應按設計的長度和根數(shù)鋪設在有3%橫向側坡的平整壓實填土上(使筋 帶端比前端高5～10cm)。筋帶應拉直、拉緊、不得有卷曲、扭結。筋帶應盡量垂直于墻面并呈扇型、輻射狀均勻敞開，并盡量分 布均勻，應有至少2/3的長度不重疊。

　　加筋帶鋪設時，邊鋪邊用填料固定其鋪設位置。先用填料在 筋帶的中后部成若干縱列壓住加筋材料，填料的多少和疏密以足 以能固定住筋帶的位置為宜，再逐根檢查，確保拉直、拉緊，然后按設計攤鋪填料。

　　每層筋帶鋪設后都要進行檢查驗收，檢查內(nèi)容包括筋帶鋪設 的長度、根數(shù)、均勻程度、平整度、連接方式、與面板連接處的 松緊情況等。

　　2.2.5.填料攤鋪

　　1) 填料的采集。加筋體填料應在土體各項性能技術指標滿足設計要求(ф>35 o)的采集場采集，無論何種情況都要對準備采集的填料進行土工試驗，以保證 其內(nèi)磨擦角、比重等各項指標符合設計要求。填料應級配均勻， 最大粒徑不得大于15cm，且最大粒徑塊體的總含量不得大于 15%。

　　2) 填料的攤鋪。填料可采用機械、人工相結合的方式進行攤鋪。當采用機械攤鋪筋料時，必須輔以人工作業(yè)。人工作業(yè)就是用人工就近將填料搬運和攤鋪在 拉筋帶上。當用推土機攤鋪填料時，拉筋帶上的填料覆蓋厚度不 小于20cm。未壓實的加筋體，一般不允許運輸車輛在上面行駛; 若需臨時行駛，則填料厚度不得小于30cm，同時其車速不得大 于5km/h，并不準急剎車，以免造成拉筋帶的錯位。

　　填料的每層攤鋪厚度可根據(jù)填料種類，壓實機具等確定，并不得大于30cm。

　　2.2.6.碾壓

　　壓路機應選用振動式壓路機或光輪壓路機，嚴禁用單足碾。距面板1.0mm范圍內(nèi)及拐角處嚴禁用重型機械碾壓，宜用5t以下壓路機或振動夯等輕型機械壓實。

　　填料碾壓時應先從筋帶長度的二分之一處開始，向筋帶尾部碾壓，然后再從二分之一處向墻邊碾壓。碾壓時壓路機運行方向 宜垂直于筋帶，且下一次碾壓的輪跡與上一次碾壓輪跡重疊的寬度應不小于輪進的1/3。第一遍宜慢慢輕壓，以免擁土將筋帶推 起或錯位，第二遍以后可稍快并重壓。每次應碾壓整個橫向碾壓 范圍內(nèi)，再進行下一遍碾壓，碾壓的遍數(shù)以達到規(guī)定的壓實度為準。壓路機不得在未經(jīng)壓實的填料上急劇改變運行方向和急剎 車。

　　加筋體每層碾壓完成后進行壓實度檢查。檢測點數(shù)按每 500 m2或每 50m長工程段不少于3個點為宜。檢測點應相互錯開，隨機選定，面板后1米范圍內(nèi)至少有1個檢測點(每500m2或每 50m長)。壓實度要求為：距面板1.0米范圍內(nèi)的壓實度不小于90%，其余范圍內(nèi)的壓實度不小于95%。

　　3.應注意的幾個問題

　　3.1.拉筋帶在運輸、保管、加工中應盡量防止陽光照射，筋帶鋪設時盡量縮短暴露時間，及時用填料覆蓋，施工時暴露總時間不得超過8小時。

　　3.2.基礎和墻體及壓頂應按10米左右分段，分段處縫寬20mm，用 瀝青木絲板嵌滿縫。每一分段基礎頂面應位于同一水平面上。

　　3.3.面板排水縫處應掛貼濾水土工布(規(guī)格為300g/m2)，在條形基礎上應向墻內(nèi)平鋪至少50mm并隨面板升高而逐漸向上掛貼，掛貼時一定要緊貼面板。

　　3.4.加筋體后的回填料與加筋體同步進行，壓實度不低于95%。

　　3.5.做好施工現(xiàn)場的排水工作，遇到降雨天氣應采取適當措施將水迅速排走或?qū)⑹┕がF(xiàn)場進行遮蓋。

　　3.6.各道工序須經(jīng)有關部門驗收合格后方可進行下道工序施工，并做好施工的驗收記錄。