水下混凝土灌注和樁身混凝土質量問題：

　　(一)初灌時埋管深度達不到規范值：規范規定，灌注導管底端至孔底的距離應為0.3-0.5m，初灌時導管首次埋深應不不小于1m .在計算混凝土的初灌量時，除計算樁長所需的混凝土量外，還應計算導管內積存的混凝土量。

　　(二)灌注混凝土時堵管：

　　1、灌注混凝土時發生堵管主要由灌注導管破漏、灌注導管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的準備時間太長、隔水栓不規范、混凝土配制質量差、灌注過程中灌注導管埋深過大等原因引起。

　　2、灌注導管在安裝前應有專人負責檢查，可采用肉眼觀察和敲打聽聲相結合的方法進行檢查，檢查項目主要有灌注導管是否存在小孔洞和裂縫、灌注導管的接頭是否密封、灌注導管的厚度是否合格。

　　3、導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用氣壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力p的1.3倍。

　　4、灌注導管底部至孔底的距離應為300-500mm ，在灌漿設備的初灌量足夠的條件下，應盡可能取大值。隔水栓應認真細致制作，其直徑和橢圓度應符合使用要求，其長度應≤20cm.

　　5、完成第二次清孔后，應立即開始灌注混凝土，若因故推遲灌注混凝土，應重新進行清孔。否則，可能造成孔內泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚，并導致隔水栓無法排出導管外而發生堵管事故。

　　三)灌注混凝土過程鋼筋骨架上浮：

　　1、引起灌注混凝土過程鋼筋骨架上浮的主要原因有：

　　(1)混凝土初凝和終凝時間太短，使孔內混凝土過早結塊，當混凝土面上升至鋼筋骨架底時，混凝土結塊托起鋼筋骨架;

　　(2)清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，混凝土灌注過程中砂�；爻猎诨炷撩嫔�，形成較密實的砂層，并隨孔內混凝土逐漸升高，當砂層上升至鋼筋骨架底部時便托起鋼筋骨架;

　　(3)混凝上灌注至鋼筋骨架底部時，灌注速度太快，造成鋼筋骨架上浮。

　　2、為防止鋼筋骨架上浮，除保證混凝土的質徽，認真清孔外，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部lm 左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌合物上升到骨架底口4m 以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m 以上，然后恢復正常灌注速度。

　　(四)樁身混凝土強度低或混凝土離析：發生樁身混凝土強度低或混凝土離析的主要原因是施工現場混凝土配合比控制不嚴、攪拌時間不夠和水泥質量差。嚴格把好進廠水泥的質量關，控制好施工現場混凝土配合比，掌握好攪拌時間和混凝土的和易性，是防止樁身混凝土離析和強度偏低的有效措施。

　　(五)樁身混凝土夾渣或斷樁：

　　1、引起樁身混凝土夾泥或斷樁的原因主要有以下四個方面：

　　(1)初灌混凝土量不夠，造成初灌后埋管深度太小或導管根本就沒有進人混凝土。

　　(2)混凝土灌注過程拔管長度控制不準，導管拔出混凝土面

　　(3)混凝土初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使混凝土上部結塊，造成樁身混凝土夾渣。

　　(4)清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，混凝土灌注過程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉積砂層，阻礙混凝土的正常上升，當混凝土沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包人混凝土內。嚴重時可能造成堵管事故，導致混凝土灌注中斷。

　　2、預防方法：導管的埋置深度宜控制在2 - 6m 之間�；炷凉嘧⑦^程中拔管應有專人負責指揮，并分別采用理論灌人量計算孔內混凝土面和重錘實測孔內混凝土面，取兩者的低值來控制拔管長度，確保導管的埋管深度≥2m .單樁混凝土灌注時間宜控制在1.5 倍混凝土初凝時間內。

　　(六)樁頂混凝土不密實或強度達不到設計要求：樁頂混凝土不密實或強度達不到設計要求，其主要原因是超灌高度不夠、混凝土浮漿太多、孔內混凝土面測定不準。

　　對于樁徑≤1m的樁，超灌高度不小于樁長的4%。對于樁徑>1000mm 的樁，超灌高度不小于樁長的5%。對于大體積混凝土的樁，樁頂10m 內的混凝土應適當調整配合比，增大碎石含量，減少樁頂浮漿。在灌注最后階段，孔內混凝土面測定應采用硬桿筒式取樣法測定。

　　混凝土灌注過程因故中斷：混凝土灌注過程中斷的原因較多，在采取搶救措施后仍無法恢復正常灌注的情況下，可采用如下方法進行處理：

　　1、若剛開灌不久，孔內混凝土較少，可拔起導管和吊起鋼筋骨架，重新鉆孔至原孔底，安裝鋼筋骨架和清孔后再開始灌注混凝上。

　　2、迅速拔出導管，清理導管內積存混凝土和檢查導管后，重新安裝導管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出導管后，立即將導管插入原混凝土內，此后便可按正常的灌注方法繼續灌注混凝土。此法的處理過程必須在混凝土的初凝時間內完成。