清洗工藝和方法

　　1.水清洗

　　(1)工藝管道和設備中凡轉運或存儲液體介質的管道和設備，一般設計要求要進行水沖洗。

　　(2)沖洗管道應使用潔凈的水，對奧氏體不銹鋼管道，水中的氯離子含量不得超過

　　25×10-6。

　　(3)管道內沖洗水的流速不應小于1.5m/s。

　　(4)管道水沖洗時，排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%。

　　(5)排放水應引入指定地點，排水時不得形成負壓。

　　(6)水沖洗應連續進行，以排出的水色和透明度與入口側一致為合格。

　　(7)管道經清洗合格后暫不運行時，應將水排盡，并及時吹干。

　　2.油清洗

　　(1)油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油等管道系統的清洗。

　　(2)潤滑、密封及控制油管道，應在機械清掃及管道酸洗合格后，系統試運轉前進行油清洗;不銹鋼管道用蒸汽吹凈后進行油清洗。

　　(3)油清洗是采用系統內循環的方法進行，并及時清洗和更換濾芯。清洗后用過濾網檢查，過濾網上污物不超過規定的標準為合格。

　　(4)在油清洗回路中，當有節流閥或減壓閥時，應將其調整到最大的開啟度。

　　3.酸洗

　　在安裝施工中，對設備和管道內壁有特殊清潔要求的，應進行酸洗，如液壓、潤滑管道的除銹應采用酸洗法。

　　(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量表面活性劑組成。

　　(2)蒸汽及循環水管道的化學清洗，應按專門規范或設計文件的規定進行。

　　(3)管道的酸洗應盡量在管道配置完成后，已具備沖洗條件后進行，對涂有油漆的管子，在酸洗前應把油漆除凈;若內壁有明顯的油斑時，酸洗前應將管道進行脫脂處理。

　　(4)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環酸洗法。

　　(5)循環酸洗法時，組成回路的管道長度，可根據管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過300m;回路的構成，應使所有管道的內壁全部能接觸酸液。

　　(6)循環酸洗回路中，應在最高部位設排氣點。酸洗前應將管道內的空氣排盡。管道最低處應設在排空點，在酸洗完成后，應將溶液排凈。

　　(7)酸洗時，應保持酸液的濃度及溫度。

　　(8)采用系統循環法酸洗時，一般工序應為：試漏――脫脂――沖洗--酸洗--中和――鈍化--沖洗--干燥――涂油和復位。

　　(9)酸洗時可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液(四合一清洗液)進行管道清洗。

　　(10)液壓、潤滑油系統的管道在酸洗合格后，應采用工作介質或相當于工作介質的液體進行沖洗。

　　(11)酸洗后的管道以目測檢查，內壁呈金屬光澤為合格。

　　(12)酸洗合格后的管道，如不能及時投入運行，應進行封閉或充氮保護。

　　鈍化和預膜工藝和方法

　　(一)鈍化

　　鈍化系指用提高pH值而不產生氫氧化鐵沉淀的溶液來中和酸浸期間有可能吸附于設備和管道內壁生成的鐵銹，從而在設備和管道內壁表面形成鈍化薄膜。

　　酸洗后的管道和設備，必須迅速進行鈍化。鈍化結束后，要用偏堿的水沖洗，保護鈍化膜，以防管道和設備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。酸洗、中和和鈍化的過程是一個連續循環過程。

　　(二)預膜

　　預膜即化學轉化膜，是金屬設備和管道表面防護層的一種類型。是在系統清洗之后，正常運行之前化學處理的一個必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道，可利用預膜的方法加以防護。

　　預膜作為金屬制件的防護層，其防護功能主要是依靠降低金屬本身的化學活性來提高它在環境介質中的熱穩定性。除此之外，也依靠金屬表面上的轉化產物對環境介質的隔離作用而起到防護作用。