1.緊縮工藝過程

　　可靠性理論告訴我們，環節越多，可靠性越差。

　　當前，化工行業將緊縮工藝過程作為提高生產裝置安全性的一項關鍵技術，即盡量縮小工藝設備，用危害性小的原材料和工藝步驟，簡化工藝和裝置，減小危險物存儲量。

　　2.生產系統密閉化

　　生產工藝中的各種物料流動和加工處理過程應該全部密閉在管道、容器內部，實現“搞油不見油”。

　　3.正確選擇材料和材料保護措施

　　材料選用的正確與否，直接關系到設計的成敗。材質要與使用的溫度、壓力、腐蝕性等條件相適應，能夠滿足耐高溫、強腐蝕等苛刻條件。不能適應的要采取防腐蝕、防磨損等保護措施。

　　勝利油田樂安、單家寺等稠油熱采油田的高壓注蒸汽管道(350℃、17.5MPa)，投用時間從45天～11年不等，在1994～1996年間接連發生管道爆裂事故。原因是國產20G碳鋼缺少爐外精煉工藝，質量不穩定，不耐氫蝕以及水質差等。現改用15CrMo合金鋼，并配合化學除氧等措施，解決了腐蝕爆裂問題。

　　另如在含硫化氫及硫蒸氣腐蝕環境中，各種金屬材料的耐腐蝕性鋁的耐腐蝕性最好，且其機械性能和價格都使之成為高硫油加氫精制反應裝置上密封墊的首選材料。

　　4.冗余設計

　　為了提高可靠性，應提高設防標準，要提倡合理的多用鋼材，而不是挖空心思節約鋼材，比如在強腐蝕環境中，壁厚一般都設計有一定的腐蝕裕量，重要的場合可使用雙層壁。我國現行的結構設計標準安全度較低，應大幅度提高。

　　5. 降額使用

　　對生產設施最大額定值的降額使用，是提高可靠性的重要措施。

　　設施的各項技術指標(特別是工作壓力)是指最大額定值，在任何情況下都不能超過，即使是瞬時的超過也不允許。要綜合考慮異常情況、異常反應、操作失誤、雜質混入以及靜電、雷擊等引起的后果，比如要重視防震設計。如臺灣石化公司為了防震，投資500億新臺幣改善防震設施，在1999年9月臺灣大地震中，沒有發生油罐移位、破裂泄漏事故;而電力系統防震等級普遍較低，沒經得起地震的考驗，臺中、協和兩電廠的發電機組主汽機漏油引起火災，造成大面積停電。

　　6.合理的結構形式

　　結構形式是設計的核心，是由多種因素決定的。為了避免零件的磨損，要有一個潤滑系統，進而為了防止潤滑油泄漏，盡量使用固體潤滑劑。為避免設備和管道凍裂，須采取保溫、伴熱等措施。

　　中石化從本質安全管理和可靠度出發，提出球罐底部接管應最小化。在重要的泵、塔、容器等存在危險因素較多的地方增加遙控切斷閥，采用雙密封機械以及設置中壓蒸汽滅火設施等。歐洲LPG(或C2、C3)球罐設計標準中要求，底部物料進出管線宜設一根，底部進出口閥門加設遙控電動切斷閥，并放置于保護堤之外，發生泄漏時，不必到罐底切斷第一只閥門。

　　如由上海石化與美國大陸谷物公司合資建設的金地液化氣工廠，按API標準，配置了先進和周全的安全保障設施。2×50000m3大型低溫常壓液化氣儲罐采用安全系數很高的雙殼體結構，外殼為500mm厚的鋼筋混凝土整體水泥澆鑄，是一座堅固的圓柱形防爆墻;低溫罐底部和側面沒有一根管道，全部管道均由罐頂部出入;設置高液位報警及進出罐遙控切斷閥連鎖控制。

　　正確選擇連接方法，并盡量減少連接部位。由于焊接在強度和密封性能上效果較好，應盡量采用焊接。

　　壓力管道盡量采用無縫鋼管，且宜采用焊接，但由于直徑<25mm的管道焊接強度不佳，且易使焊渣落入管內引起管道堵塞，應采取承插管件連接，或采用錐管螺紋聯接。對于強腐蝕性尤其是含HF等介質的易產生縫隙腐蝕的管道，不得在螺紋處施以密封焊，否則一旦泄漏，后果不堪設想。要考慮振動和熱應力的影響，對于容易產生應力載荷的部位，應采取減震、熱脹補償等消除應力措施，防止焊縫破裂或連接處破壞而造成泄漏。

　　閥門內漏可能造成反應失控，可設兩個閥門串連以提高可靠性。為防止誤操作，各種物料管線應按規定涂色，以便區分。閥門的開關應有明顯標志，采用帶有開關標志的閥門，對重要閥門采取掛牌、加鎖等措施。

　　如果泵輸送的介質溫度達到自燃點以上，應能遙控切斷泵。