1、無損檢測

　　壓力容器、鍋爐、管道(重點是彎頭、三通及焊縫)等關鍵部位，易出現腐蝕、磨損、裂紋、變形、結垢等缺陷。無損檢測可以對壁厚、裂紋等缺陷的損傷程度及發展趨勢進行預測，從而使檢修有的放矢，避免失修或過剩維修。

　　常規的無損檢測技術有超聲波、X射線、磁粉檢查、電磁感應、渦流、著色滲透、紅外熱成像等。超聲波對裂紋檢出率高，也可用于測厚，但需要耦合劑，檢測效率較低。

　　常規的無損檢驗方法存在很多缺點和不足，如抽查檢驗的盲目性大，易造成漏檢;檢驗周期長，工作量大。

　　聲發射技術可以為射線或超聲波等檢測方法制定檢驗方向，和常規的無損檢測結合起來，可以減少盲目抽檢，從而縮短停產檢驗時間。據統計，采用常規檢測方法，按20%射線探傷計，每個臥罐需要拍片30～50張，每個球罐需要拍片150張左右，還不能保證找到所有危險缺陷。而采用聲發射技術，每個容器只需拍片10張左右，還不會放過一個危險源。這樣就大大減少了檢驗工作量。如果聲發射檢驗沒有發現危險源，就不必再開罐檢驗，省略了常規的無損檢驗。

　　在對鍋爐等壓力容器進行水壓試驗時，若加上聲發射監測，效果會更好。因為試壓時，如果出現破裂泄漏，這種較大的缺陷可以立即被發現，但是不能發現在試驗時微小裂痕的亞臨界擴展，也就是發現不了“預后不良”的危險缺陷，甚至由于壓力試驗反而擴大了這種缺陷。盡管容器順利通過了超壓試驗，但是在長期投入運行后，勢必造成缺陷的失穩擴展，造成泄漏。所以，單純水壓試驗評價質量的方法不全面，在水壓試驗中，進行聲發射監測，可以得到試驗過程中某些缺陷的信號。

　　聲發射現在主要用于評價壓力容器的服役壽命，可以不停產在線檢測，檢驗速度快，是在用壓力容器定期檢驗方法的發展方向。勝利油田引進了美國PAC公司生產的SPARTAN型20通道聲發射檢測系統，在大型液化氣儲罐等壓力容器的定期檢測中使用，效果良好。

　　2、試壓

　　水壓或氣壓試驗是最普通的檢測管道及壓力容器質量的方法，是預防泄漏的重要措施。生產裝置安裝及大修投產前，必須首先進行水壓試驗，然后做氣密性試驗。

　　水壓試驗就是往系統內充滿水，增壓到一定壓力(試驗壓力一般是工作壓力的1.1～1.5倍)，然后封閉，觀察壓力降。氣密性試驗是壓縮空氣充入系統(壓力是設計壓力的1.05倍)。

　　進行水壓或氣壓試驗，必須嚴格按照規程標準來進行，《石油化工設備維護檢修規程》對壓力容器的耐壓試驗有明確的規定。氣壓試驗比水壓試驗危險性大。新建管道必須用水試壓，不允許用氣試壓。

　　耐壓試驗和無損探傷是從不同角度對壓力容器進行檢驗的兩種不同的方法，二者不能相互代替。經常有這樣的情況，耐壓試驗合格的設備，無損探傷卻發現缺陷。因此，耐壓試驗僅僅是對承壓設備短時強度和氣密性的考查。同時，耐壓試驗對設備來說也是一次過載。斷裂力學指出，裂紋的擴展與裂紋處應力大小有關，隨著應力的增加，裂紋擴展速度亦加快，所以不能隨便地、多次重復做耐壓試驗。對于來歷不明(無設計資料、不明材質等)的容器，不能盲目進行耐壓試驗，不能企圖通過耐壓試驗來檢漏或反推工作壓力。

　　五、操作措施

　　控制正常生產的操作條件，如壓力、溫度、流量、液位等。要防止出現操作失誤和違章操作，減少人為操作所致的泄漏事故。為此，有“操作前思考30秒”的提法。