7.水清洗

　　(1)管道沖洗應使用潔凈水，沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過25ppm。

　　(2)管道水沖洗的流速不應小于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設計壓力。

　　(3)沖洗排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負壓。

　　(4)管道水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。

　　(5)對有嚴重銹蝕和污染的管道，當使用一般清洗方法未能達到要求時，可采取將管道分段進行高壓水沖洗。

　　(6)管道沖洗合格后，應及時將管內積水排凈，并用壓縮空氣或氮氣及時吹干。

　　8.油清洗

　　(1)油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油等管道系統的清洗。

　　(2)潤滑、密封及控制系統的油管道，應在機械設備和管道酸洗合格后、系統試運行前進行油清洗。不銹鋼油系統管道宜采用蒸汽吹凈后再進行油清洗。

　　(3)經酸洗鈍化或蒸汽吹掃合格的油管道，宜在兩周內進行油清洗。

　　(4)油清洗應采用系統內循環方式進行，油循環過程中，每8h應在40℃～70℃內反復升降油溫2次～3次，并及時清洗或更換濾芯。

　　(5)當設計文件無規定時，管道油清洗后用過濾網檢驗。

　　(6)油清洗合格的管道，應采取封閉或充氮保護措施。

　　9.酸洗

　　對設備和管道內壁有特殊清潔要求的，如液壓、潤滑管道的除銹可采用酸洗法。

　　(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量表面活性劑組成。

　　(2)管道的酸洗應盡量在管道配置完成后，已具備沖洗條件后進行，對涂有油漆的管子，在酸洗前應把油漆除凈;若內壁有明顯的油斑時，酸洗前應將管道進行脫脂處理。

　　(3)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環酸洗法。

　　(4)循環酸洗法時，組成回路的管道長度，可根據管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過300m;回路的構成，應使所有管道的內壁全部能接觸酸液。

　　(5)循環酸洗回路中，應在最高部位設排氣點。酸洗前應將管道內的空氣排盡。管道最低處應設在排空點，在酸洗完成后，應將溶液排凈。

　　(6)酸洗時，應保持酸液的濃度及溫度。

　　(7)采用系統循環法酸洗時，一般工序應為：試漏――脫脂――沖洗――酸洗――中和――鈍化――沖洗――干燥――涂油和復位。

　　(8)酸洗時可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液(四合一清洗液)進行管道清洗。

　　(9)液壓、潤滑油系統的管道在酸洗合格后，應采用工作介質或相當于工作介質的液體進行沖洗。

　　(10)酸洗后的管道以目測檢查，內壁呈金屬光澤為合格。

　　(11)酸洗合格后的管道，如不能及時投入運行，應采取封閉或充氮保護的措施。

　　10.脫脂：采用四氯化碳、精餾酒精、三氯乙烯和二氯乙烷等作為脫脂用的溶劑。對有明顯油漬或銹蝕嚴重的管子進行脫脂時，應先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和銹蝕后，再進行脫脂。有防銹要求的脫脂件經脫脂處理后，宜采取充氮封存或采用氣相防銹紙、氣相防銹塑料薄膜等措施進行密封保護。

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