46、 工業(yè)管道安裝的施工程序： 47、 熱力管道安裝要求：

　　1.熱力管道通常采用架空敷設(shè)或地溝敷設(shè)。為了便于排水和放氣，管道安裝時均應設(shè)置坡度，室內(nèi)管道的坡度為0.002，室外管道的坡度為0.003，蒸汽管道的坡度應與介質(zhì)流向相同，以避免噪聲。每段管道最低點要設(shè)排水裝置，最高點應設(shè)放氣裝置。與其他管道共架敷設(shè)的熱力管道，如果常年或季節(jié)性連續(xù)供氣的可不設(shè)坡度，但應加強疏水裝置。疏水器應安裝在以下位置：管道的最低點可能集結(jié)冷凝水的地方，流量孔板的前側(cè)及其他容易積水處。

　　2.補償器豎直安裝時，如管道輸送的介質(zhì)是熱水.應在補償器的最高點安裝放氣閥，在最低點安裝放水閥。如果輸送的介質(zhì)是蒸汽，應在補償器的最低點安裝疏水器或放水閥。

　　3.兩個補償器之間(一般為20～40m)似及每一個補償器兩側(cè)(指遠的一端)應設(shè)置固定支架。固定支架受力很大，安裝時必須牢固。兩個固定支架的中間應設(shè)導向支架，導向支架應保證使管子沿著規(guī)定的方向作自由伸縮。補償器兩側(cè)的第一個支架應為活動支架，設(shè)置在距補償器彎頭彎曲起點0.5～1m處，不得設(shè)置導向支架或固定支架。

　　4.管道的底部應用點焊的形式裝上高滑動托架，托架高度稍大于保溫層的厚度。安裝托架兩側(cè)的導向支架時，要使滑槽與托架之間有3～5mm的間隙。

　　5.安裝導向支架和活動支架的托架時，應考慮支架中心與托架中心一致，不能使活動支架熱脹后偏移，靠近補償器兩側(cè)的幾個支架安裝時應裝偏心，其偏心的長度應是該點距固定點的管道熱伸量的一半。偏心的方向都應以補償器的中心為基準。

　　6.彈簧支架一般裝在有垂直膨脹伸縮而無橫向膨脹伸縮之處，安裝時必須保證彈簧能自由伸縮。彈簧吊架一般安裝在垂直膨脹的橫向、縱向均有伸縮處。吊架安裝時，應偏向膨脹方向相反的一邊。

　　48、 高壓管道要有足夠的機械強度、耐高溫性能和良好的耐腐蝕性能，同時又要求有高度的嚴密性，防止管道泄漏:

　　1.所有的管子、管件、閥門及緊固件等，必須附有材料證明、焊接登記表、焊接試樣試驗結(jié)果、焊縫透視結(jié)果、配件合格證及其他驗收合格證等證明文件。

　　2.管道支架應按設(shè)計圖紙制作與安裝。管道安裝時應使用正式管架固定，不宜使用臨時支撐或鐵絲綁扎。與管架接觸的管子及其附件，應按設(shè)計規(guī)定或工作溫度的要求，安置木墊、軟金屬墊或橡膠石棉墊等，并預先在該處支架上涂漆防腐。管線穿過墻壁、樓板或屋面時，應按設(shè)計要求在建筑物上留孔和安裝套管、支架等。

　　3.管道安裝前先找正，固定設(shè)備、閥門等。同徑、同壓的管段、管件在安裝前要求進行水壓強度試驗時，可以連通試壓;預裝成整體吊裝的組合件可以單獨試壓。經(jīng)水壓試驗后的管段必須進行清洗和吹洗。

　　4.高壓管道的安裝應盡量減少和避免固定焊口，特別是在豎直管道上，一般不應布置固定焊口。

　　5.焊接連接的直管段長度不得小于5OOmm;每5m長的管段只允許有一個焊接口，焊口距離彎制高壓彎頭起彎點的長度應不小于管外徑的2倍，且不小于200mm。管子、管件焊接時，應包裹螺紋部分，防止損壞螺紋面。

　　6.安裝管道時，不得用強拉，強推、強扭或修改密封墊厚度等方法來補償安裝誤差。管線安裝如有間斷，應及時封閉管口。管線上儀表取源部位的零部件應和管道同時安裝。

　　49、 吹洗方法應根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗介質(zhì)的選用方法：

　　1.公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理;

　　2.公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗;

　　3.公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃;

　　4.蒸汽管道應以蒸汽吹掃;

　　5.非熱力管道不得用蒸汽吹掃。

　　50、 管道吹洗的一般規(guī)定

　　1.管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應負責組織吹掃或清洗工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。

　　2.吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。不允許吹洗的設(shè)備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。

　　3.管道吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉悶頭及閥座加保護套等保護措施。

　　4.吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。

　　5.清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

　　6.吹掃時應設(shè)置禁區(qū)。蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。

　　7.管道復位時，應由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并應按規(guī)范規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉)記錄”。

　　51、 管道的耐壓試驗應在熱處理、無損檢驗合格后進行，耐壓試驗一般采用液壓試驗或氣壓試驗，不能進行液壓試驗的，經(jīng)過設(shè)計單位同意可采用氣壓試驗或液壓-氣壓試驗代替，脆性材料嚴禁使用氣壓試驗。

　　(一)液壓試驗

　　1.液壓試驗一般使用潔凈水作為試驗介質(zhì)，當對奧氏體不銹鋼管道或者連有奧氏體不銹鋼管道或者設(shè)備的管道進行液壓試驗時，水中氯離子含量不得超過0.005%;如果水對管道或者工藝有不良影響，可以使用其他合適的無毒液體。當采用可燃液體介質(zhì)進行試驗時，其閃點不得低于50℃。

　　2.試驗時，應測量試驗溫度，試驗時液體溫度不得低于5℃，并且高于相應金屬材料的轉(zhuǎn)變溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。

　　3.鋼制管道及有色金屬管道試驗壓力應為設(shè)計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa;當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，且管道試驗壓力等于或小于設(shè)備試驗壓力時，應接管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。

　　4.試驗緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，保持30min，以壓力不降、無滲漏為合格。

　　5.試驗時必須排凈管道內(nèi)的氣體，試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時不得帶壓處理，試驗結(jié)束排液時需要防止形成負壓。

　　(二)氣壓試驗:根據(jù)管道輸送的介質(zhì)，選用空氣或惰性氣體作介質(zhì)進行壓力試驗稱為氣壓試驗。試驗選用的氣體為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。氣壓試驗應遵守下列規(guī)定：

　　1.承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設(shè)計壓力的1.15倍。

　　2.試驗時，裝有超壓泄放裝置，其設(shè)定壓力不得高于1.1倍試驗壓力或者試驗壓力加0.345MPa(取其較低值)。

　　3.嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

　　4.試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

　　5.試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓lOmin，再將壓力降至設(shè)計壓力進行檢查，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。

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