(一)液壓試驗

　　1.液壓試驗一般使用潔凈水作為試驗介質，當對奧氏體不銹鋼管道或者連有奧氏體不銹鋼管道或者設備的管道進行液壓試驗時，水中氯離子含量不得超過0.005%;如果水對管道或者工藝有不良影響，可以使用其他合適的無毒液體。當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于50℃。

　　2.試驗時，應測量試驗溫度，試驗時液體溫度不得低于5℃，并且高于相應金屬材料的轉變溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。

　　3.鋼制管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa;當管道與設備作為一個系統進行試驗，且管道試驗壓力等于或小于設備試驗壓力時，應接管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

　　4.試驗緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓lOmin，再將試驗壓力降至設計壓力，保持30min，以壓力不降、無滲漏為合格。

　　5.試驗時必須排凈管道內的氣體，試驗過程中發現泄漏時不得帶壓處理，試驗結束排液時需要防止形成負壓。

　　(二)氣壓試驗:根據管道輸送的介質，選用空氣或惰性氣體作介質進行壓力試驗稱為氣壓試驗。試驗選用的氣體為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。氣壓試驗應遵守下列規定：

　　1.承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。

　　2.試驗時，裝有超壓泄放裝置，其設定壓力不得高于1.1倍試驗壓力或者試驗壓力加0.345MPa(取其較低值)。

　　3.嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。

　　4.試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

　　5.試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異常或泄漏現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓lOmin，再將壓力降至設計壓力進行檢查，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。

　　52、 工業管道試壓前的要求

　　1.管道試壓前，應全面檢查、核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質量，必須符合設計要求及有關技術規范的規定。檢查管道零件是否齊全，螺栓等緊固件是否已經緊固，焊縫質量，支架安裝情況等。對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于lOMPa的管道，在壓力試驗前，資料已經建設單位復查，如：管道組成件質量證明書;管道組成件的檢驗或試驗記錄;管子加工記錄;焊接檢驗及熱處理記錄;設計修改及材料代用文件。

　　2.試壓前，待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離，待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。盲板處應有標記，并作記錄，以便試壓后拆除;系統內的閥門應開啟;系統的最高點位置應設置放氣閥，最低點應設置排液閥。

　　3.管道在試壓前，試驗范圍內的管道安裝工程和焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱，管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。埋地敷設的管道，試壓前不得埋土，以便試壓時進行檢查;水壓試驗前應檢查管道支架的情況，若管架設計按空管計算管架強度及跨距時，則應增加臨時支柱，避免管道和支架因受額外荷重而變形損壞。

　　4.試驗時應安裝不少于兩塊經校驗合格的壓力表，并應具有鉛封。壓力表的滿刻度應為被測最大壓力值的1.5～2倍，壓力表的精度等級不應低于1.5級，它們應直立安裝在便于觀測的位置。位差較大的系統，壓力表的位置應考慮試壓介質的影響。

　　5.進行液壓試驗時，若氣溫低于5℃，則應采取防凍措施;否則，應改用氣壓試驗。液壓試驗合格后，應將系統內的液體排盡。

　　6.管道應根據操作壓力分系統進行試壓，通向大氣的無壓管道，如放空管、排液管等，可不進行試壓。

　　7.管道壓力試驗前試壓方案已經過批準并已進行了技術交底。試驗檢查合格后，應填寫“管道試壓記錄”，作為交工文件。

　　53、 長輸管道施工程序:線路交樁→測量放線→作業帶清理施工通道修筑→管道運輸→布管→清理管口→組裝焊接→焊接質量檢查與返修→補口檢漏補傷→管溝開挖→吊管下溝→管溝回填→三樁埋設→陰極保護→通球試壓測徑→管線吹掃、干燥→連頭(碰死口)→地貌恢復→水工保護→竣工驗收。

　　54、 整體到貨塔器的一般安裝程序:塔器現場檢查驗收、擺放按在吊裝要求位置→吊耳制作安裝，設置吊裝機具→基礎驗收、設置墊鐵→整體吊裝、找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。

　　55、 分段到貨塔器的現場組對安裝程序:

　　1.臥裝組焊程序：在現場搭設道木垛或設置滾輪架(托輥)等組裝胎具→各段塔器組對焊接(可按上段殼體→中段殼體→下段殼體→底段殼體含裙座的順序)成整體塔器→對現場施焊的環焊縫進行無損檢測。塔器組焊完成后與整體到貨塔器的相同程序安裝就位。

　　2.在基礎由下至上逐段組對安裝程序：基礎驗收、設置墊鐵→塔器的最下段(帶裙座段)吊裝就位、找正→吊裝第二段(由下至上排序)、找正→組焊段間環焊縫、無損檢測→逐段吊裝直至吊裝最上段(帶頂封頭段)、找正→組焊段間環焊縫、無損檢測→整體找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。

　　現場施焊的環焊縫的無損檢測也可在塔器各段全部組焊完畢后進行。

　　56、 分片到貨塔器的現場組焊程序:

　　1.殼體組焊一般程序：在鋼平臺上組焊上、下封頭→筒節組焊→簡節和封頭組焊→筒節之間組焊→裙座與下封頭組焊→分段殼體組焊→在分段殼體內劃出基準圓，進行內固定件劃線、開孔組焊接管→組焊內固定件及外加固圈→殼體組焊。

　　2.殼體組裝方法：可根據現場情況，采用臥裝法和立裝法施工。立裝法可分為分段組裝后整體安裝(吊裝)和利用基礎由下至上逐段組裝。與分段到貨塔器組對安裝方式相似。

　　3.立裝法施工分段的原則：有利于現場施工作業，盡量減少高處作業;符合現場吊裝能力;接口宜設在同一材質、同一厚度的直筒段，并避開接管。

　　57、 產品焊接試板的制作要求

　　1.試板的原材料必須合格，且應與容器用材具有相同鋼號、相同規格和相同熱處理狀態。試板應設置在筒節縱向焊縫的延長部位，與筒節同時施焊。

　　2.試板應由施焊容器的焊工，采用施焊容器時相同條件與相同焊接工藝焊接。有熱處理要求的容器，試板應隨容器一起進行熱處理。

　　3.試板的識別標記，包括：工作令號或容器編號;材料鋼號;焊工鋼印號。

　　4.試板尺寸：應滿足試驗所需的試樣類別和數量的截取要求。對接接頭試板尺寸：長度應大于等于300mm，寬度應大于等于250mm。

　　5.試板的焊接接頭經外觀檢查合格后應100%射線檢測合格。

　　58、 產品焊接試板的合格指標

　　1.試板的拉伸試驗合格指標;試樣抗拉強度大于等于以下規定之一：1產品圖樣的規定值;2鋼材標準抗拉強度下限值;3對不同強度等級的鋼材組成的焊接接頭，則為兩種鋼材標準抗拉強度下限值中的較小者。

　　2.試板的彎曲試驗，其受拉面上沿任何方向不得有單條長度大于3mm的裂紋或缺陷。

　　3.試板的常溫沖擊試驗按圖樣或有關技術文件規定。

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